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El Mantenimiento Industrial

El Mantenimiento Industrial

Esta es una Circular de la Dirección de Ingeniería de Riesgos, Seguridad Industrial y Prevención de Pérdidas de su Corporación Asesora, que trata sobre un tema Vital para la capitalización de la Empresa, en tiempos de Crisis Política, Económica y financiera, como por la que en Venezuela, todavía transitamos. Se las hacemos llegar, cumpliendo con el compromiso que asumimos cuando Nos distinguieron con su preferencia al nombrarnos Asesores en las materias de nuestras experticias Profesionales, con la esperanza de que llegue a las mejores manos, al Hombre Clave de la Empresa con cuya Cogestión contamos al buen fin de nuestros cometidos.

El Mantenimiento Industrial

“Cuando todo va bien, nadie recuerda que existe.
Cuando algo va mal, dicen que no existe.
Cuando es para gastar, se dice que no es necesario.
Pero cuando realmente no existe, todos concuerdan que debería existir”.
A. Suter (Westinghouse)

Este post busca dar continuidad y apoyar las gestiones operacionales necesarias con la firme intención de continuar nuestra apuesta por la difusión del conocimiento asociados a la gestión de activos, mantenimiento y la confiabilidad de activos, partiendo desde los elementos más básicos a nivel conceptual.

Según la Real Academia Española, el mantenimiento se define como el: “Conjunto de operaciones y cuidados necesarios para que instalaciones, edificios, industrias, etc., puedan seguir funcionando adecuadamente”.

En este sentido en él, encontrarán algunos elementos que podrían ser de su interés, y para ello iniciaremos con definir que es el mantenimiento, tal y como se establece en la Norma Covenin 3049-93 MANTENIMIENTO. DEFINICIONES:

“Es el conjunto de acciones que permite conservar o restablecer un Sistema Productivo (dispositivos, equipos, instalaciones y/o edificaciones sujetas a acciones de mantenimiento) a un estado específico, para que pueda cumplir un servicio determinado”.

Según la norma española UNE EN 13306, el mantenimiento es la:

“Combinación de todas las acciones técnicas, administrativas y gerenciales durante el ciclo de vida de un ítem con el fin de mantenerlo, o restaurarlo, a un estado en el cual pueda desempeñar la función requerida”

Mientras que a nivel internacional, la norma internacional ISO 14224-2016 da una definición de Mantenimiento, como la:

Combinación de todas las acciones técnicas y administrativas, incluyendo supervisión, previstas para conservar o restablecer un ítem (cualquier parte, componente, mecanismo, subsistema, unidad funcional, equipo o sistema que pueda ser considerado individualmente) a un estado en el cual pueda desempeñarla función requerida”.

En estas definiciones se acuerda que el mantenimiento se corresponde con un conjunto de acciones, no una sola, que permitan “conservar o mantener” un bien para que siga cumpliendo la función original para la cual fue diseñado.

Para ello, en sus inicios, el mantenimiento solo requería que se realizara a las máquinas y equipos las siguientes acciones:

I. Limpieza,
II. Lubricación,
III. Ajuste y
IV. Supervisión

Hoy por hoy, gracias al avance de los sistemas gerenciales, los pilares del mantenimiento se centran en:

A. Gestión de la Información,
B. Trabajo seguro,
C. Ingeniería aplicada,
D. Estructura organizacional,
E. Reducción de fallas, averías y tiempos involucrados,
F. Estrategia logística y apoyo,
G. Gestión y auditoria de los activos empresariales.

En este punto cabe recordar que hay disponibles otras normas que establecen definiciones y conceptos asociados al mantenimiento tal como EN 13306,2011. Mantenimiento. Terminología del mantenimiento, en actual revisión.

Sabemos por la experiencia acumulada durante la revolución industrial, donde la maquinaria, equipos e instalaciones se sobre diseñaban para que tuviesen una prolongada vida útil, que aunque se hiciese una adecuada limpieza, una frecuente lubricación y se ajustara regularmente el reglaje de las máquinas, están fallaban por múltiples razones, por lo que debían hacerse las correspondientes “Correcciones” para que siguieran en funcionamiento.

Una de las principales características de esta metodología de mantenimiento es que no es planificado sino reactivo, es decir: “Como vaya viniendo, vamos viendo”.

Después de muchos años, el mantenimiento empezó a incorporarse en el pensamiento de muchos ingenieros y emprendedores, exigiendo que tan pronto como se hubiese instalado una máquina o construido una edificación, debería darse comienzo a las primeras actividades para diseñar y desarrollar el correspondiente programa de mantenimiento preventivo.

Para ello debe llevarse una Bitácora de cada bien donde se vayan registrando todos los datos de falla, ya que uno de los objetivos del mantenimiento preventivo es el de PREVENIR las fallas recurrentes.

En este sistema de reporte de fallas, para cada bien, se debe identificar el problema, causa y acción correctiva para cada reparación o llamada de emergencia, comparar los tiempos de parada, cantidad de personal y tiempo requerido así como los repuestos estimados inicialmente para ir validándolos en el tiempo.

Hoy por hoy, se reconoce a nivel empresarial que los objetivos del mantenimiento se deben centrar en la consecución de las siguientes necesidades básicas:

  1. Mantener el desempeño funcional del bien y la capacidad de los procesos.
  2. Contar con una alta Disponibilidad, Confiabilidad y Mantenibilidad del bien.
  3. Coadyuvar en la filosofía de calidad de “Cero defectos”.
  4. Controlar los costos fijos e indirectos dentro de una banda acordada con la Dirección.
  5. Establecer criterios para el reemplazo óptimo de los bienes.
  6. Incrementar la productividad y la rentabilidad de la empresa.
  7. Integrar el mantenimiento en el sistema de gestión general y filosofía de la empresa

La necesidad de dar una estructura racional a las labores de mantenimiento ha permitido diferenciar y clasificar el mantenimiento en cuatro grandes actuaciones:

  1. Correctivo
  2. Preventivo
  3. Predictivo
  4. Productivo Total

Entendiendo para cada uno de ellos:

1. Mantenimiento Correctivo

Es el mantenimiento realizado luego del reconocer la ocurrencia de una falla con el fin de llevar el bien (ítem) a un estado en el cual pueda realizar una función requerida. Se aplican para este mantenimiento los siguientes enfoques:

Diferido: no se realiza inmediatamente después de la detección de una falla sino que se reprograma de acuerdo con las reglas dadas por la Gerencia de Mantenimiento.
Reparación de falla: donde el ítem en falla se regresa a su estado operacional.
Salvamento: donde el ítem en falla puede ser tratado con elementos provenientes de otros ítems que fallaron y que a su vez proporcionaron materiales de desecho y de salvamento.
Reconstrucción: donde se regresa el ítem en falla a un estándar tan cercano como sea posible a las estimaciones de desempeño, vida y apariencia del ítem original.
Reacondicionamiento: donde se regresa el ítem en falla a un estándar útil a los aceptados por mantenimiento.
Servicio: donde se regresa el ítem en falla a su estado operacional mediante el uso de servicios de reparación externos.

2. Mantenimiento Preventivo

Mantenimiento realizado en intervalos predeterminados o de acuerdo a criterios prescritos y con el fin de reducir la probabilidad de falla o la degradación de la funcionalidad del ítem. Para este mantenimiento se aplican los siguientes enfoques:

Mantenimiento programado: realizado de acuerdo con una programación en tiempo o número fijo de unidades de uso.
Mantenimiento predeterminadorealizado de acuerdo con intervalos establecidos de tiempo o unidades de uso, pero sin investigación previa de la condición.
Mantenimiento basado en la condición: basado en el monitoreo del desempeño y/o en parámetros y en las acciones subsecuentes.
Mantenimiento centrado en Confiabilidad: desarrollado para la aviación civil norteamericana hacia 1930. Permite determinar las tareas de mantenimiento adecuadas para un ítem en su contexto operacional.

3. Mantenimiento Predictivo

Mantenimiento basado en la condición que se efectúa realizando un pronóstico derivado del análisis y la evaluación de los parámetros significativos de la degradación del ítem en estudio.

Ø Inferencia del nivel de degradación
Ø Pronostico de la vida útil restante o remanente

4. Mantenimiento Productivo Total (TPM)

Mantenimiento que se enfoca en la eliminación de las pérdidas asociadas con los paros, calidad y costos en los procesos de producción industrial.

Se fundamenta en los siguientes ocho pilares: mejoras enfocadas, mantenimiento autónomo, mantenimiento planeado, control inicial, mantenimiento de la calidad, entrenamiento, TPM en la oficina y seguridad y medio ambiente.

KaizenEs un proceso de “Mejora continua”, basado en pequeñas mejoras graduales, en acciones concretas, simples y poco costosas, que implica la participación de todos los trabajadores. Parte del principio de que el tiempo es el mejor indicador de competitividad, al reconocer y eliminar desperdicios en la empresa, sea en procesos productivos existentes o en fase de proyecto, de productos nuevos, del mantenimiento de máquinas o incluso de procedimientos administrativos.

5S: Es un método estructurado para mejorar la organización y sistematización del lugar de trabajo. Como ventaja, la aplicación de las 5S refuerza la conciencia de propiedad y estimula la participación de los empleados, de esta manera se consigue una importante reducción de costos (básicamente en tiempo de búsqueda), en una mejora de la seguridad (de los productos, de los procesos y de las personas) y un aumento de la moral de los trabajadores y empleados.

5S consigue mejorar la calidad a través de cinco pasos (con palabras japonesas)

  1. Seiri (Separar los elementos innecesarios en el lugar de trabajo)
  2. Seiton (Ordenar para lograr una organización óptima)
  3. Seiso (Limpiar para facilitar el trabajo y mejorar los niveles de seguridad)
  4. Seiketsu (Estandarizar para establecer directrices claras sobre la forma de trabajo)
  5. Shitsuke (Entrenamiento y autodisciplina estimulando el apoyo de los empleados)

6 Sigma: Es una metodología de mejora de procesos, centrada en la reducción de la variabilidad de los mismos, consiguiendo reducir o eliminar los defectos o fallos en la entrega de un producto o servicio al cliente. La meta de 6 Sigma (6σ) es llegar a un máximo de 3,4 defectos por millón de eventos u oportunidades (DPMO), entendiéndose como defecto cualquier evento en que un producto o servicio no logra cumplir los requisitos del cliente. Sigma (σ) es la desviación típica o estándar que da una idea de la variabilidad en un proceso y el objetivo de la metodología seis sigma es reducir ésta de modo que el proceso se encuentre siempre dentro de los límites establecidos por los requisitos del cliente.

La eficiencia de un proceso se clasifica según su nivel de sigma:

  • 1 Sigma = 690.000,0 DPMO = 31,00000 % de eficiencia
  • 2 Sigma = 308.538,0 DPMO = 69,00000 % de eficiencia
  • 3 Sigma = 66.807,0 DPMO = 93,30000 % de eficiencia
  • 4 Sigma = 6.210,0 DPMO = 99,38000 % de eficiencia
  • 5 Sigma = 233,0 DPMO = 99,97700 % de eficiencia
  • 6 Sigma = 3,4 DPMO = 99,99966 % de eficiencia

Donde DPMO es el acrónimo de “Defectos Por Millón de Oportunidades” y se calcula con la siguiente fórmula:

DPMO = (1.000.000 x Nº de defectos) / (Nº de unidades x Nº de oportunidades)

Donde,

Nº de defectos: Es la cantidad de unidades o no conformidades fuera de especificación encontradas en una cierta cantidad de unidades tomadas como muestra.
Nº de unidades: Es la cantidad de piezas o elementos de muestra producidos.
Número de oportunidades: Es la cantidad de defectos posible dentro de una misma pieza o unidad.

No obstante lo anterior, la Norma Covenin 3049-93 MANTENIMIENTO. DEFINICIONES donde se establecen otros tipos de mantenimiento diferentes al Correctivo y Preventivo, así como el propósito de cada uno de ellos, como son:

Mantenimiento Rutinario

  • Actividades: Limpieza,lubricación, protección, ajustes, calibración.
  • Frecuencia: semanal
  • Objetivo: mantener y alargar la Vida Útil de los ítems, evitando su desgaste.

Mantenimiento Programado

  • Actividades: en base a las instrucciones de los fabricantes y experiencias propias, obtener los ciclos de revisión de los elementos más importantes A fin de determinar la carga de trabajo a programar.
  • Frecuencia: quincenal hasta anual
  • Objetivo: emplear a las cuadrillas propias de manera óptima.

Mantenimiento Circunstancial 

  • Actividades: mezcla entre rutinario, programado, avería y correctivo ya que los ítems funcionan de manera alterna.
  • Frecuencia: variable, no tienen un tiempo para iniciar su ejecución
  • Objetivo: atender las averías cuando el ítem se detiene, debe existir otro Ítem que lo sustituye, permite la programación de su corrección.

Mantenimiento por Avería 

  • Actividades: atender un ítem cuando aparece una falla.
  • Frecuencia: debe ser de atención inmediata
  • Objetivo: mantener en servicio los ítems reduciendo los tiempos de Parada.

Para mayor conocimiento de estos tipos de mantenimientos, invitamos a nuestros lectores a investigar sobre ellos.

¿Qué es un plan de mantenimiento?

Un plan de mantenimiento es el conjunto estructurado de tareas que incluyen las actividades, procedimientos, recursos y la escala de tiempo requerida para llevar a cabo dicho mantenimiento

También se puede decir que es un conjunto de actividades agrupadas de forma sistemática que deben ser ejecutadas sobre los ítems, a los cuales deben asignarse recursos, establecer una frecuencia para su ejecución, duración estimada, estado y condición del activo para realizarlo, los procedimientos o estándares asociados a su correcta ejecución, y el requerimiento de algún permiso especial (Espacios confinados, trabajos en altura, etc.). 

Para realizar un buen Plan de Mantenimiento conviene aplicar el método por fases, denominado PECA que se basa en la aplicación de un proceso de acción cíclica que consta de las siguientes cuatro fases:

  1. Planificar – se definen los objetivos y se desarrolla el Plan de Mantenimiento
  2. Ejecutar – se deben gestionar los recursos para lograrlos
  3. Controlar – se debe evaluar el grado de cumplimiento de los objetivos establecidos
  4. Actuar – si se presentan desviaciones, se procede a corregir actuando sobre la planificación y la ejecución.

En base a este proceso se desarrolla el Plan Directriz de actuación.

¿Cómo establecer y determinar las acciones Para el mantenimiento?

Las acciones de mantenimiento se deben establecer considerando todos los aspectos importantes para el óptimo funcionamiento de la empresa, por lo tanto no deben limitarse únicamente a las reparaciones de las máquinas, equipos e instalaciones, sino también gerenciar los costos asociados, los recursos humanos involucrados y el manejo del almacén de repuestos a fin de llevar a cabo una gestión óptima, alineándose y manteniendo coherencia con el plan estratégico de la empresa.

Para elaborar el plan de mantenimiento es necesario realizar un análisis de la situación del mantenimiento actual a fin de sacar a la luz que es lo que se está haciendo y cómo lo están desarrollando; en este sentido, podemos apoyarnos en una herramienta de comprobado valor como lo es la norma Covenin 2500-93 “Manual para evaluar los sistemas de mantenimiento en la industria”, determinándose la capacidad de gestión en lo que respecta al mantenimiento mediante el análisis y calificación de los siguientes “Principios Básicos” que deberían ser cumplidos por la Empresa: Organización de la Empresa, Organización de Mantenimiento, Planificación de Mantenimiento, Mantenimiento Rutinario, Mantenimiento Programado, Mantenimiento Circunstancial, Mantenimiento Correctivo, Mantenimiento Preventivo, Mantenimiento por Avería, Personal de Mantenimiento, Apoyo Logístico y Recursos.

¿Quiere saber más sobre procedimientos y otros temas, Asociados al mantenimiento?

Pónganse en contacto con Nuestro Director de Ingeniería de Riesgo y Seguridad Industrial, el Ing. Gustavo Liévano Morffe, por los teléfonos y/o dirección electrónica de pie de imprenta, y/o con el Lic. Jorge Amador Chavez Bocanegra, que con gusto programaremos una reunión donde ampliaremos los detalles a tales fines.

O, haga su consulta específica por la vía de esta página Web Corporativa realizada y mantenida para mejor servirlos. Nuestra misión es coadyuvar al mejor mantenimiento posible dentro de las circunstancias País por las que todavía transitamos, porque creemos que la mejor forma de evitar la materialización de un Siniestro y/o mitigar sus consecuencias es contando con un buen mantenimiento Industrial del Parque Industrial instalado y en uso constante. Estamos en capacidad de Asesorarlo y ayudarlo a gestionar el mantenimiento de los activos de su organización.

Somos de UDS.
Atentos Amigos, Asesores y Ss. Ss.
GLM Ing. Gustavo Liévano Morffe
Director Ingeniería de Riesgo y Seguridad Industrial

C.C. Lic. Jorge Amador Chavez Bocanegra
Presidente Ejecutivo

Ing. Efraín Danilo Contreras Becerra
Director Inspector en Ingeniería de Riesgo